过程安全管理,如何让事故化工企业劫后重生?

文/本刊记者 王素 黄帅


  “3·21”响水天嘉宜特大化工爆炸事故以惨痛的教训再次敲响我国数量庞大的中小化工企业生产安全问题的警钟。响水化工园区被彻底关闭,未来,上千家无法有效控制安全生产风险的化工企业将面临关停的命运。生产安全,不再只是合规性问题,已经上升为关乎国内上万家高危化工生产企业生存权的问题。
  
  事实上,面对油气工业领域持续不断的安全生产事故,从业者一直在思考并发展对应的解决方案。过程安全管理(Process Safety Management,PSM)经过30多年的应用,已在提升安全管理水平、实现卓越经营方面得到国内外化工行业标杆企业的广泛共识。德国莱茵TüV大中华区工业服务能源及环保总经理高鸿钧特别接受了本刊采访,介绍PSM的发展历程和高危险化学品行业成功应用的关键,还特别阐述了安全风险管理的“法宝”如何让事故化工企业劫后重生。



   
  重头戏:突破“三重一高”生产安全管理瓶颈
  
  我国已成为全球化工第一大国。长期以来,巨无霸的化工企业和数量庞大的中小化工企业并存是我国化工产业的生态写照。然而,在生产危险性上,中小化工企业的风险并不比大型化工企业低,而在安全管理的系统性和完整性方面,两者却相差甚远。
  
  高鸿钧表示,目前国内中小化工企业安全技术薄弱,主要体现在安全管理系统性思维缺乏、安全设计标准偏低、企业安全管理技术人才缺乏、企业落实监管文件时对要求的理解存在偏差、监管人力和专业能力不足,以及企业重生产获利而轻安全领导力意识和过程安全文化等几个重要方面。
  
  基于高危工厂发生事故一般有群死群伤的恶劣后果,发生事故的过程和路径错综复杂,PSM应运而生。PSM在国外已经有30多年的应用历史;在国内,自2010年AQT3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》颁布,到2013年原国家安全监管总局(现国家应急管理部)《关于加强化工过程安全管理的指导意见》(安监总管三〔2013〕88号)发布以来,也已经历了近10年的全面推广期。
  
  谈及PSM在我国的应用水平,高鸿钧称,我国一些大型央企和国企基本都在积极推行PSM,总体应用水平中等偏上,但大部分企业,尤其是中小化工企业的PSM应用水平相对较低。我国应急管理部反复强调的“三重一高”(重点监管的危险化学品、重点监管的危险化工工艺、重大危险源和油气管道途经人员密集场所高后果区)监管,实质上均为PSM强制应用的对象。
  
  “对于‘三重一高’化工企业,我们可以用三角形金字塔将其划分为3个层次。最上一层属于外企和大型国企,它们规模庞大,坚守PSM,本身也有自主管理的能力和意识。最下一层是一些中小型化工企业,它们有些已经老化,有些刚建立起来,本身还意识不到自己属于‘三重一高’对象,即便知道,也比较重视生产盈利,并不想在安全上投入更多,像‘响水事件’之后江苏省关闭的好几千家化工企业就属于这一层。中间一层是中型企业,它们希望朝着安全生产的方向发展,但自身能力不够,也受限于资源和缺乏辅导。中间这部分占据了国内化工行业非常大的比例,也是最有希望改变的企业。”高鸿钧进一步解释说。
  
  PSM要素:撬动规范“活”起来
  
  PSM最初有14个要素,在欧洲和美国发展至今,已形成基于风险管理的20个要素的高阶架构应用,其中任何一个要素出现问题都有可能导致恶性事故发生。从一个工厂建置PSM的过程来看,这些要素的搭建有一定的层次。
  
  “过程安全文化(safety culture)”和“领导承诺(management leadership commitment)”,被认为是建置PSM的基础,没有它们,PSM就是空中楼阁。其实,这两个要素并不是1992年PSM在美国诞生时就有的,而是经过很长一段实践后,到2005年总结补充的结果。2005年,英国石油公司(BP)在美国德克萨斯州的炼油厂发生大型爆炸事故,美国化学过程安全中心(CCPS)发现其中缺乏“过程安全文化”,导致PSM很多时候像一个“空架子”,没有发挥出相应作用;同年,英国伦敦Buncefield机场油库火灾造成严重环境污染后,凸显出PSM失败的关键就是缺乏“过程安全领导”。因此,英国能源协会(EI)补充且强调了“过程安全领导”的关键课题。
  
  高鸿钧分析称,事实上,国内企业在推动PSM落实程度上与国外有相当大的差距,原因正是出在以上两个方面。过程安全领导没有承诺或者没有决心,对风险管理缺乏认识,没有以身作则或未参与决策,这是失败的主因;没有形成先进的企业安全文化,全员参与失效,最终将导致PSM体系失效。
  
  另外,过程危害分析(PHA)和过程安全信息(PSI)是PSM推行风险管理的技术前提。PHA的核心工作是危害辨识与风险评估,通过它,工厂可以知道自身到底存在哪些危害,危害的风险有多高。可以说,PHA是目前国内化工企业PSM推广中最普遍的技术。PHA的方法特别多,比如常见的危险与可操作性分析(HAZOP)及保护层分析(LOPA),但技术性非常强。高鸿钧指出,国内企业的危险与可操作性分析及保护层分析的报告质量不高,很多风险点并没有被辨识,往往导致PSM其他要素执行失效。
  
  工艺设备运转处于受控状态是化工厂安全生产并实现效益的关键,机械完整性(MI)就是保证机械、电气、控制和转机等工厂资产的完整性。高鸿钧坦言,此部分是PSM现在最困难的技术工作。他介绍说,这些年国内推动了很多新技术,比如,基于风险的检验(Risk-Based Inspection,RBI)、以可靠性为中心的维护(RCM)等,以定义安全关键设备,将有限的资源投入到高风险设备的管控上。但目前国内的设备管理理念仍然比较传统或简单,并未真正搞清楚设备完整性管理必须结合PHA方法与结果,并连贯PSM的所有要素,这是国内水平需要提升的方面。
  
  高鸿钧举例说,不落实的检测维修管理、不合规的操作管理等,都会导致许多硬件保护层及人为保护层相继失效而产生漏洞,最终导致重大事故危害。高鸿钧称,上述的各项要素,不管是14项还是20项的架构,它们之间彼此关联,构成一个网状结构,任何一个要素变动都会相应牵动其他要素。只有理解好这一点,PSM才能运转起来,变成一个“活”的体系。
  
  专业“医生”:协助事故企业重生,实现安全可持续发展
  
  经过30余年的实践应用和不断改善,PSM已从最初的基本架构发展到“愿景2020”,这其中国外很多观念和工具值得国内学习。在认知上,总体来看,国内中小化工企业还没有形成一个系统性的安全管理思路,可能还停留在职业安全管理(HSE)的思维模式,阻碍了PSM的有效开展。事实上,PSM的对象是“三高一重”,发生频率低、后果严重度高,需要系统性的分析和管控才能进行风险减降;而职业安全管理的对象是个人伤害,如坠落、夹伤和电击等,发生频率高,在一定程度可以基于经验或标准做法进行风险减降。
  
  在工具上,PSM作为一种风险管理手段,包含了很多先进的分析原理和方法。比如,除了比较常用的危险与可操作性分析(HAZOP)、保护层分析(LOPA)、失效模式与影响分析(FMEA)、失误树分析(FTA)、定量风险评估(QRA)和爆炸潜在环境危险区域划分等之外,还可针对重大潜在危害进一步使用领结分析法(Bow-Tie Analysis)或其他屏障管理(Barrier Management)技术方法,通过这些技术手段进行危害辨识和风险分级,以作为后续风险管理的决策依据。
  
  高鸿钧特意指出PSM的符合性评审(compliance audits)要素。“符合性评审是国内PSM制度中的一大缺口。国内企业往往请内部人员来评审,看不出工厂安全盲点。实际上,符合性评审并没有那么简单,而是需要一个‘专业医生’诊断病症。如果企业没有这种决心,更不用谈接轨国际经验。”高鸿钧说。
  
  据悉,自2012年以来,TüV莱茵在大中华区已经协助15家因事故而停工的石化厂建置或优化PSM体系,并完成复工。正如高鸿钧所指出的,“专业的国际第三方机构正是专业医生的角色,为企业诊断,对症下药,并伴随企业实现全方位的可持续健康发展”。


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