纺织行业化学品风险管控,从末端走向源头

文/本刊记者 王素 黄帅


  欧盟“警示系统”RAPEX(“非食品类消费品快速警示系统”)的通报中,化学品危害一直是欧洲市场最主要的风险源之一。纺织行业的化学品风险在消费类排名中名列三甲,属于化学品高危产业。全球消费者对人身健康和环保意识的增强,使纺织原材料的生态属性和绿色生产成为社会和企业追求的目标。
  
  “目前,纺织品行业化学品风险管控的趋势已经逐渐从末端管控转向源头管控,要求企业从输入、过程和输出全流程对有害化学物质进行管控,这对企业在相关知识和管理方面提出了更高要求,企业建立自身的化学品管控体系已经迫在眉睫。”被问及当前全球化学品管控趋势时,Intertek天祥集团纺织及鞋类事业部华东区总经理吴岚这样回答本刊记者的提问。



   
  原材料风险管理
  
  在纺织品供应链中,除了我国本身对投放国内市场的产品有基本安全要求及环境保护要求外,在纺织品出口行业的上中下游,下游品牌商一直是控制化学有害化学物质的积极方。早在2011年,一些品牌企业就开始联合缔约,承诺到2020年实现有害化学物质的“零排放”。一些海外品牌商率先要求它们的供应链伙伴在环境安全方面合法合规,更有一些品牌商希望供应商严格管控好原料的采购,以去除终端产品的不符合风险。
  
  吴岚表示,现在品牌商通过各种方式要求整个供应链信息透明化,明确符合性要求,责任共担,这已经成为普遍要求。像过去那种仅依靠对成品进行测试验证的末端管控已然不能很好地应对挑战。品牌商会更慎重地选择一些优选供应商(Preferred Suppliers),而这些优选供应商需要有严格的管理机制、规范化的考核。原材料的采购使用,包括前端化学品采购及使用等都有严格的管理措施,使得整条供应链的化学品使用信息透明。
  
  下游品牌商对化学品管控的重视,逐渐传导至上游纺织印染企业。许多印染企业发出了“生态采购令”,比如,要求其原材料供应商出具检测报告或认证证书,以证明生态符合性。这种严格管控的态势,也督促原材料供应商纷纷行动,对相关产品进行确认,以兹获得买家的信任。
  
  吴岚告诉本刊记者,纺织行业的原材料广义上包括两种类别:一种是染料与助剂,它们是直接纺织印染料企业的化学品原材料;另一种则是各种材料的原料及半成品,可细化到纤维、纱线、织物以及金属、塑料附件等,它们是最终应用到服装、鞋类产品生产的原材料。
  
  前端化学品原材料,以及部件原材料的采购一定要符合纺织行业受限物质清单(RSL)要求, 并且符合相关法律法规的要求。比如,欧盟REACH 法规有“附录17”,对于一些化学品制剂或产品中有害物质有法规限制要求。另外,REACH法规还有一个高关注物质(SVHC)清单,是针对所有物品(产品及部件)的要求。ZDHC(有害物质“零排放”组织)也有一个纺织、皮革和人造革行业生产过程中的限制物质清单(MRSL),被列入其中的化学物质不得在产品生产时蓄意添加使用,要求企业使用有效的低风险替代化学品,淘汰有害化学品的使用。
  
  在供应链前端,清单上被禁用的化学物质不允许采购,杜绝生产中有毒有害物质的蓄意使用,最终产品上限制残留的物质则需要在生产过程中管控。比如,已知的致癌染料、致敏染料、禁用的邻苯二甲酸酯类增塑剂等应禁止采购;在纺织产品进行防缩水、免烫易打理的树脂整理中用到的化学物质甲醛需控制使用量并注意生产工艺要求,按最终产品对甲醛的要求进行适当的使用调整。比如,婴儿产品不得使用甲醛,皮肤接触类成人产品甲醛含量需控制在75ppm以下等。
  
  如果采购的是纤维、纱线和织物等原材料进行进一步印染整理或成品加工,则要考验工厂生产过程中的管理水平,比如,工厂是否对原材料批次和质量进行有效识别,库存内染料化学品是否有安全数据表(SDS),如何避免产品流水线的交叉污染等。如果工厂在生产过程中具备较好的化学品管理能力、原材料进出及仓储管理清晰,且生产工艺和流水线管理严格,就可以避免最终成品出现风险。
  
  据吴岚介绍,2018年,Intertek天祥集团领衔起草的T/CNTAC 8-2018《纺织产品限用物质清单》入选工信部百项团标项目名单,该标准是国内首个纺织产品限用物质清单标准,同时也是国际上第一个以团体标准形式推出的有关纺织产品限用物质清单的技术性文件。同时,天祥集团目前也正在领衔起草中国纺织工业联合会团体标准《纺织用染化料助剂限用物质清单》,表明中国的纺织行业非常重视行业自律,积极面对挑战,有提升产品质量及企业水平的决心,逐渐从终端产品符合性管理走向从源头开始管控的全面积极的管理方向。
  
  生产过程管控
  
  企业有时会遇到这样的情况,在例行监测中发现超标问题,但对规定所用化学品和原材料进行检测,并没有找到来源,最后发现问题出现在生产环节中的化学品污染。这给企业敲响警钟,要对纺织品生产过程中前处理、印染、整理和水洗等每一个环节进行化学品风险管控。
  
  关于如何识别生产过程中的潜在化学品污染,吴岚对企业的建议是根据每一个化学品的“身份证”,即SDS及对应使用工艺条件,像仓储管理系统一样,把不同的化学品分开,建立使用日志,进行可视化管理,最终建立一个完善的化学品使用信息化管理体系。
  
  吴岚坦言,由于工厂可能从成本考虑,对于内销和外销,或者买家不同的要求,选用质量不同的化学品,这时它的流水线一旦因为识别不善、管理不严,极易发生化学品混用或误用,就会造成交叉污染乃至严重的后果。为了避免这种风险产生,企业要有一套识别系统,用一个相关管理机制管控原材料的使用。当然,这并不是倡导企业差别对待,蓄意使用有害化学品。因为采用了不合规的化学品,一方面会使一部分消费者受到危害;另一方面,很可能因生产过程中管控不当造成交叉污染,使最终成品出现安全问题,导致产品被召回就地销毁或索赔等后果。
  
  在建立管理体系上,吴岚认为企业自治非常重要,因为在管理有效的情况下,企业对自身的产品配方及质量最了解,可以通过自我声明确保符合性。另外,企业也可以向第三方机构寻求帮助支持,让第三方审核、验证工厂的管理手段、技术水平和实际操作运营,以确保整个生产过程管理建设的推进。
  
  供应商筛选和供应链管理
  
  筛选供应商时,使用优选供应商或者客户指定供应商,已是近年来各个品牌商和采购商的广泛共识和实际行动。在国家对环境安全的监管越来越严格的趋势之下,那些不符合环保要求的工厂逐渐关闭淘汰,一些大的质量安全有保证的企业保留下来,确保好的企业有更好的发展趋势。
  
  “现在,企业不再分散地采购,也很少有贪图价格便宜随意采购不明质量的原材料,而是集中向某一个已经确认产品符合要求的供应商采购,这样,企业也可以相应地降低成本。更重要的是,那些管控水平良好的大供应商,它们能够确保产品定时定期地安全验证,使企业产品质量做到可追溯性,保证整个供应链管控的透明化。”吴岚表示,“大供应商通过提高自身管理水平和产品水平,让产品上了一个台阶,对其自身的成本控制和产品营销也有帮助。”
  
  纺织生产供应链中用了什么化学品,是否能够符合MRSL要求,最终产品的有害化学物质残留是否符合产品限制物质的要求,工厂在废气、污水排放时是否符合职业安全健康和环境相关法规的要求……以上这些信息在供应链各方透明化的需求越来越被重视,迫切需要建立统一的供应链管理平台,以推动上下游化学品供应、使用和测试结果等相关信息的识别、交换和共享,更好地实现化学品全供应链风险管控。
  
  成品失效分析
  
  从源头开始管控,理论上成品一定符合要求。但客户买家、终端消费者还会对最终产品有一个符合性验证,或尽责测试。 一旦不合格,企业就需要做成品失效分析, 进行有效改进并实施预防措施。
  
  “成品失效分析可以从几个方面帮助企业提高产品安全性和质量,即从生产管理、成本管理和最终产品的符合性上,做到对企业有益。”吴岚这样评价道。
  
  通过追溯分析,成品失效主要源于两种情况。一种是化学品在前端使用中滥用或者误用。比如,烷基酚聚氧乙烯醚(APEOs)已经有替代品,而且对纺织产品上的壬基酚聚氧乙烯醚(NPEO)有了即将生效执行的限制,现在有些品牌已经要求淘汰使用,但有个别企业仍然在有意地使用。或者,由于生产过程管控不当造成某些染化料误用,以及原材料不同批次质量混用。比如,作为原材料的线在采购确认阶段符合要求,但用在部分成品服装生产的线误用了不同批次质量的线,导致最终产品抽检时查出不合格。另一种是对成品的法律法规更新没有及时了解,溯源时发现使用的染料助剂的确遵循了某个规范要求,但这个规范下的限制已经不再合理。
  
  吴岚指出,失效分析同时明确了符合性状况,一定程度上对有效提升合格率有贡献。当某个化学品在国内纺织行业生产供应链中不再生产、进口和使用时,就可以不必再对其进行监控,一定程度上降低了企业的管理成本及测试成本。另外,将重点放在使用频度高、风险高的管控上,鼓励行业技术发展,积极开发替代品,最终淘汰风险化学品的使用。
  
  诚然,化学品的管理需要输入管理、过程管理和输出管理;相应地,标准体系也涉及化学品、印染整理、纺织产品和环保排污各个行业,听上去很复杂,给行业人员带来困扰,供应链中也因此可能有成本增加的困恼。在吴岚看来,国家机构推动供应链化学品风险管控,并不是想要把风险控制做得更复杂,而是要做得更加规范和统一,以帮助企业进行管理自治,最终让生产者和消费者都能获益。
  
  “Intertek作为国际性的第三方检测认证机构,跟全世界各个国家和地区的一些品牌都有合作,提供全面质量保证解决方案,帮助企业管理质量审核,从源头生产开始确认化学品管控合理性,生产过程中的验货及审核、抽样检测,以及最终成品尽责测试等。”吴岚肯定地表示,“源头管控,可以将风险或者损失减少到最小,或者完全消灭损失。”


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